Der Sanitär-Bereich macht heute bei Romay nur noch ein Viertel des Geschäfts aus. Dennoch wird die Firma auch in Zukunft noch die bekannten Waschküchen-Lavabos produzieren. Diese seien nach wie vor ein wichtiges Produkt, betont Firmenchef Marco Steg gegenüber dem Regionaljournal Aargau Solothurn.
Im Sanitärbereich zeichnet sich die Firma ansonsten durch Massanfertigungen und neue Innovationen aus, wie einem Lavabo ohne sichtbaren Abfluss und ohne sperrigen Siphon. Dies sei besonders für Rollstuhlfahrer wichtig, so Steg.
Zwei Bereiche, eine Technik
Die Produkte der Firma Romay sind allesamt aus Kunststoff gefertigt. Die Produktion der Lavabos unterscheidet sich dabei kaum von der Produktion grosser Formteile für Züge oder Medizinal-Geräte. In der Regel werden alle Romay-Produkte aus Kunststoffmatten in einer Presse unter grosser Hitze und grossem Druck gefertigt. Kleine Stückzahlen werden von Hand mit Kunststoff und Harz laminiert, in einem Verfahren, das an den Bootsbau erinnert.
Dass sich die Romay heute immer mehr auf den Bereich Formteile konzentriere, habe sich mit der Zeit so entwickelt, sagt Steg, da die Firma in diesem Bereich sehr erfolgreich sei. Der Bereich fordere aber auch viel, der Aufwand und der Kostendruck sei bei der Zusammenarbeit mit grossen Auftraggebern wie Siemens einiges höher als im Sanitärbereich, betont Steg.
Die Abhängigkeit von Siemens ist ein Thema
Auf Initiative von Siemens hat Romay seit über einem Jahr auch eine eigene Produktionsfirma in China. Dort produzieren etwa 100 Mitarbeiter Formteile für Hochgeschwindigkeitszüge und nun vermehrt auch für Medizinal-Geräte.
Die Abhängigkeit von einem grossen Auftraggeber wie Siemens sei nicht unproblematisch, gibt Steg zu. Das Risiko sei jedoch reduziert, weil Romay einerseits für den Bahnbereich der Firma arbeite, andererseits für den medizinaltechnischen Bereich. Ausserdem arbeite man bewusst auch vermehrt auch mit Schweizer Firmen zusammen. Beispielsweise mit Stadler oder Roche Diagnostics.
Romay will sich auch vermehrt darauf spezialisieren, den Kunden Komplettlösungen anzubieten. Schon heute werden beispielsweise bei Zugfenstern auch gleich die Rollläden von anderen Lieferanten mit eingebaut, damit der Auftraggeber bei der Endmontage möglichst wenig Aufwand hat.
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Bild 1 von 12. In Oberkulm arbeiten rund 250 Mitarbeiter für Romay. Auch ein gutes Dutzend Lehrlinge werden hier ausgebildet. Bildquelle: SRF.
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Bild 2 von 12. Am Anfang aller Romay-Produkte steht der Kunststoff, meist in Form von grossen Matten, die je nach Produkt individuell zurecht geschnitten werden. Bildquelle: SRF.
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Bild 3 von 12. Eine Pressform für ein klassisches Romay-Lavabo steht in der Presse bereit. Bildquelle: SRF.
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Bild 4 von 12. Die Presse in Aktion. Hier wirken hunderte von Tonnen und es wird so heiss, dass die Kunststoff-Teile nicht von Hand berührt werden können. Bildquelle: SRF.
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Bild 5 von 12. Die ersten Lavabos der Serie werden gleich wieder entsorgt. Die Hitze war zu gross, es gibt winzige dunkle Verfärbungen. Bildquelle: SRF.
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Bild 6 von 12. Mit diesen Knöpfen bedient der Romay-Mitarbeiter die Presse. Bis alles gut funktioniert, braucht es die richtigen Temperatur- und Druck-Einstellungen. Bildquelle: SRF.
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Bild 7 von 12. Frisch gepresste Kunststoff-Teile kühlen aus und warten auf die Weiterverarbeitung. Bildquelle: SRF.
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Bild 8 von 12. Fertig gepresste Lavabos warten auf den Feinschliff. Bildquelle: SRF.
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Bild 9 von 12. Nicht nur Lavabos oder Zug-Teile werden produziert, auch die Verschalungen für Computertomographen werden in Oberkulm gepresst. Bildquelle: SRF.
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Bild 10 von 12. Kleine Stückzahlen oder Massanfertigungen werden bei Romay nicht in der Presse, sondern von Hand gefertigt. Zwei Mitarbeiter tragen Schicht für Schicht Kunststoff und Harz auf eine Holzform auf. Bildquelle: SRF.
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Bild 11 von 12. Die Kunststoff-Elemente werden in Oberkulm zwischengelagert. Auch alle Pressformen werden über Jahre aufbewahrt, falls die Kunden eine Nachbestellung einreichen. Bildquelle: SRF.
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Bild 12 von 12. In der Montage-Halle werden grosse Teile für das Innenleben von Zügen fix fertig vorbereitet. Das Ziel ist, dass die Teile vor Ort im Zug ohne weiteren Aufwand eingebaut werden können. Bildquelle: SRF.
